Contrôle par Ultrason :

Plusieurs applications possibles pour le contrôle ULTRASONORE

En Electricité :
Le contrôle le plus souvent utilisé pour les installations électriques est la thermographie infrarouge. Celle-ci permet de visualiser des défauts résistifs tels que les mauvais contacts, le sous dimensionnement des conducteurs, le déséquilibre entre phase, le vieillissement des appareils etc..
La thermographie infrarouge à ces limites, elle ne permet pas de détecter les défauts capacitifs tels que les effets CORONA ou Microamorçage ou le cheminement électrique du à une pollution.

Le contrôle ultrasonore permet lui par contre de détecter les défauts capacitifs. C’est ainsi qu’il est possible d’effectuer le contrôle d’une cellule électrique 20 KV porte fermée avec la technique ultrasonore alors que cela est impossible avec la thermographie infrarouge.
Le détecteur capte par un microphone directionnel les émissions ultrasonores (15.1 à190.7 kHz) et les transforme en fréquences audibles (casque) qui est quantifié en décibels (dB) sur le détecteur.
Cette quantification permet d'estimer le degré d'urgence d'une éventuelle intervention.

Il existe une synergie parfaite entre la thermographie infrarouge et le contrôle ultrasonore.
Le contrôle ultrasonore qui détecte les défauts capacitifs et la thermographie infrarouge qui détecte les défauts résistifs.

 

Les fuites d’air comprimé :

L’air comprimé est le fluide énergétique le plus utilisé en industrie, mais aussi le plus coûteux. Sur base d’une consommation de 5 ans à raison de 6.000 heures annuelles de production, on admet généralement que les coûts de production de l’air comprimé se répartissent en :


75 % pour la fourniture d’énergie, 13 % en investissement et 12 % en frais de maintenance.


L’air comprimé coûte cher pour en rendement global thermodynamique (rendement d’utilisation) d’à peine 10 %, même dans les cas optimisés.

La production d’air comprimé occupant la 2ème ou 3ème place au tableau des dépenses d’énergie d’une entreprise, il est normal de prendre en considération son potentiel d’amélioration. Dans certaines entreprises, on ajoute un compresseur pour compenser les pertes.


Les fuites peuvent représenter jusqu’à 40 % du volume consommé.


Les fuites peuvent apparaître partout sur le réseau ; raccords sur ligne, purgeurs, filtres, régulateurs de pression, vannes, raccords rapides, tuyaux en caoutchouc, etc….


Le but est de réduire la perte d’air comprimé à 5 % du volume consommé.


Il est d’autant plus vrai que les pertes empêchent d’atteindre la pression de service minimale, pour palier à ce problème, on a tendance à augmenter la pression. Ce qui augmente le pourcentage de perte. Compte tenu du nombre de composants de tout circuit d’air comprimé, il est facile d’imaginer le potentiel de fuites et le rendement financier d’une campagne de détection.


Pour exemple selon une étude :
Une seule fuite d’1 mm à 6 bars vous coûte déjà 144 € par an. A 12 bars, elle vous coûte 480 € par an.

La grande question que tout industriel se pose est « Qu’est ce que cela va me rapporter ? Est-ce que cela en vaut vraiment la peine ? »
Le calcul du bénéfice généré par la réparation. Quoi de plus gratifiant que de pouvoir dresser le tableau trimestriel ou annuel des économies générées par vos prestations de maintenance du réseau, avec la certitude d’une meilleure gestion du rendement énergétique et d’un rapide retour sur investissement.